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Sapa Building System sécurise sa logistique

  • 29 juillet 2016
Le palonnier électrique réduit les manutentions manuelles dans l’entrepôt de Sapa Building System Puget. Le palonnier électrique réduit les manutentions manuelles dans l’entrepôt de Sapa Building System Puget. copyright : Nathalie Simon-Leblond

Filiale de menuiserie aluminium du groupe suédois Sapa, Sapa Building System France est implanté dans le Var à Puget-sur-Argens. Focus sur l'entrepôt logistique où des mesures de prévention ont été mises en place pour réduire les risques liés au transport routier de marchandises et aux troubles musculo-squelettiques. Depuis 2011, SBS Puget a su développer un partenariat efficace avec le transporteur XPO Logistics Cavaillon.

Le site de Puget-Sur-Argens comprend trois unités : l’usine d’extrusion, la ligne de laquage (SAPA PROFILES) et l’entrepôt logistique (SBS). D’une surface de 7 000 m2, cet entrepôt est partagé en 3 zones : réception, stockage et expédition.

Les profilés en aluminium et les accessoires (sur la photo ci-dessous) sont déchargés sur le quai de réception, préparés et laqués dans la ligne de laquage, puis re-préparés dans l’entrepôt pour expédition. Chaque année, 5 000 tonnes sont expédiées. 40 salariés polyvalents travaillent en 3x8 dans l’entrepôt.

Une démarche d’amélioration continue et globalisée

n20 reportage photo1« La sécurité est un axe prioritaire sur tous les sites du groupe Sapa, affirme Philippe Lisse, directeur général SBS Puget et Askey. Les salariés ne viennent pas pour se blesser, mais pour travailler. » Cette culture de la prévention s’applique au sein du Groupe à travers un système de déclaration et de suivi permanent, à trois niveaux :

  • WOC (Walk Observe Communicate) : audits terrain effectués par la ligne managériale au plus près des opérateurs afin de trouver des pistes d’amélioration sur les postes de travail observés.
  • IFE (Injury Free Events) : à tout moment, un opérateur peut faire des suggestions dans un tableau partagé pour améliorer la sécurité sur un poste de travail. Ses propositions sont ensuite analysées et discutées par la ligne managériale avec éventuellement la mise en place d’un plan d’actions.
  • Analyse des accidents du travail : chaque incident ou accident du travail, potentiel ou avéré, est reporté de manière globale au niveau du groupe Sapa. Analysé et partagé par l’ensemble des sites dans le monde, il fait systématiquement l’objet d’un plan d’actions et d’un suivi.

n20 reportage photo2Dernière évolution en date : un marquage au sol à l’extérieur (zone en rayé jaune sur la photo – site Puget) interdisant la présence d’un piéton à moins de 3 mètres du camion lors du chargement/déchargement par un chariot élévateur. « Cette mesure fait suite à un accident du travail récent sur un site Sapa en Espagne, commente le directeur. Au moment du chargement de civières vides dans un camion à l'extérieur, le chauffeur était trop près du Fenwick… » La réaction du Groupe a été immédiate. « En une semaine, tous les sites Sapa dans le monde ont appliqué ce balisage. »

L'entrepôt logistique de Sapa Building System Puget

Cette démarche partagée de l’évaluation des risques a porté ses fruits sur le site de Puget. Trois opérations clés ont été identifiées dans l'entrepôt logistique : les manutentions au dépôt, les opérations de chargement sur le quai d’expédition et le transport routier des marchandises.

1. Suppression des manutentions manuelles

n20 reportage photo3Tout le système de manutention a été adapté pour sécuriser les opérations et réduire les risques de troubles musculo-squelettiques.

  • Dans la zone de stockage, le picking à hauteur d’homme facilite le prélèvement manuel des profilés en aluminium d’une longueur de 6m50 à 7m.
  • Les transpalettes électriques suppriment les manutentions manuelles de chariots.

Pour Gilles Bellon, directeur opérationnel, « la bascule en U a été déterminante. »

  • L’entrepôt est équipé de 3 ponts roulants : capacité de levage de 3,2 tonnes, translation gauche-droite / haut-bas, avertisseur sonore.
  • n20 reportage photo4Au moment du chargement, les palonniers électriques suppriment toute manutention manuelle. Sur la photo, les profilés en aluminium sont rassemblés sur deux U pour former un « panier » (poids ~500 kg). L’ensemble de la charge est levé via un palonnier dont les dimensions ont été adaptées à la taille des profilés. « Auparavant, les opérateurs utilisaient des palonniers manuels qu’ils fixaient au moyen de sangles araignées avec mousquetons. Depuis avril 2015, le verrouillage des crochets sur les oreilles des U est piloté à distance. » L’opérateur est averti par un feu vert. Après avoir vérifié que le verrouillage est correct, il peut charger à distance le panier dans le camion en toute sécurité.
  • n20 reportage photo5Autorisation de conduite consultable sur site. Au moment de sa prise de poste, l’opérateur reçoit une formation initiale qui est régulièrement mise à jour. « En cas d’absence prolongée, l’opérateur doit de nouveau suivre une formation interne avant d’utiliser cet équipement, précise Fleur Guarino, responsable HSE du site SBS Puget. Tous les opérateurs sont identifiés dans une base de données consultable sur l’écran intranet situé dans l’entrepôt. » Elle contient notamment les autorisations de conduite (Caces3, Caces 5, ponts roulants et palonnier,…) ainsi que des fiches d’instruction de sécurité.

PAROLE DU PROFESSIONNEL : « Pour chaque type d’opération, des fiches d’instruction de sécurité identifient les risques, étape après étape, associés au mode opératoire à respecter, avec photos à l’appui. » Fleur Guarino, responsable HSE, SBS Puget

2. Sécurisation du quai d’expédition

Au niveau de la zone d’expédition, les flux piétons et chariots ont été séparés à l'intérieur et à l'extérieur du bâtiment : marquage au sol, garde-corps et portes sécurisent le chemin piétonnier.

  • n20 reportage photo6Le long du quai, des garde-corps ont été installés pour éviter les chutes de hauteur. De l’autre côté, un grillage empêche toute chute éventuelle de colis.
  • À côté du quai, une zone d’attente sécurisée a été aménagée pour les chauffeurs.
  • Une plate-forme individuelle roulante (PIR) est à disposition sur le quai. Grâce à cet escabeau sécurisé, un chauffeur peut accéder en toute sécurité au plateau d’un camion par exemple.

3. Mesures organisationnelles

  • Le planning de chargement : chargement le matin, préparation des tournées l’après-midi.
  • le plan de chargement se fait en accord avec le chauffeur. « Le premier colis livré est le dernier chargé sur le camion. » On charge dans l’ordre inverse des tournées.
  • L’ordre des produits et l’emplacement (sur le porteur ou sur la remorque) redescendent par informatique sur les plans de chargements.

4. Le transporteur XPO Logistics a adapté sa flotte de camions

En réception, SBS Puget reçoit des camions de toute l’Europe. « Les transporteurs sont informés des règles du Groupe, note Fleur Guarino. Les protocoles de sécurité sont partagés sur l’ensemble du site Puget. Ils ont été renforcés au niveau du poste de gardiennage en lien avec les autres activités. »

Côté expédition, SBS France a transformé sa logistique en passant progressivement d’une distribution inter-sites à un mode de distribution directe au client. Jusqu’en 2011, 8 plates-formes de distribution étaient réparties sur le territoire national. En 2015, l’infrastructure logistique de SBS France a été réduite à 2 plates-formes : le site d’Armentières livre la moitié nord de la France, le site de Puget livre la moitié sud.

« En 2011, nous avons conclu un premier appel d’offres avec XPO Logistics Cavaillon en lui demandant d’adapter sa flotte de camions aux contraintes de sites chez nos clients », observe Valérie Coulombe, responsable Transport - Projet Supply Chain chez SBS. Les artisans n’ont pas de moyens de déchargement. Les routes sont plus ou moins accessibles par semi-remorque.

Le chauffeur peut être amené à dételer sa remorque. Etc. « Le transport de profilés répond à des besoins spécifiques en termes de sécurité, de réactivité, de qualité du matériel et de facilité de déchargement. » De plus, « nous voulions des chauffeurs dédiés et de qualité. Ils véhiculent l’image de SBS auprès de nos clients. »

PAROLE DU PROFESSIONNEL : « Notre objectif est de sécuriser le déchargement chez nos clients locaux, de générer de la satisfaction et être compétitif sur le marché en apportant le stock en 3 jours. » Valérie Coulombe, responsable Transport -Projet Supply Chain, SBS

Une adaptation au fil de l’eau

« De 2 véhicules en 2011 pour SBS, la flotte est passée à 16 véhicules à ce jour », note Alexandre Mari, directeur adjoint XPO Logistics.

  • 2011 : les plateaux des porteurs sont rallongés de 7 à 8m20 de façon à pouvoir charger à la fois les profilés et les colis palettisés et livrer en une seule fois. « On part portes fermées, la sécurité est maximale, et c’est une garantie de qualité contre les intempéries. » Les planchers métalliques sont remplacés par des planchers en bois. « Les civières pouvaient glisser sur les planchers alu. »
  • 2015 : les porteurs sont équipés d’une remorque avec toit débâchable pour un chargement unique des colis palettisés et des profilés. Le nombre de voyage est divisé par deux.  « Le chauffeur n’est plus obligé de faire le tri des accessoires sur la palette dans sa remorque et de les déplacer dans le porteur pour livrer au client.  Moins de risques de chute, moins de manutention, moins de risques d’erreurs. »
  • 2016 : un porteur équipé d’une grue en test pour les tournées locales.

« Nous souhaitons développer une offre de transport de proximité dans les départements du 13, 83 et 06 en livrant deux fois par semaine avec du matériel adapté, indique Valérie Coulombe. En Paca, plus des deux tiers de nos clients ne disposent pas de moyens de déchargement (72% dans le Var, 83% à Nice).» La solution consiste à équiper le porteur d’un bras grue et d’une chaussette afin de pouvoir décharger rapidement chez le client.

  • Un premier test a été effectué sur le site de Puget le 30 juin 2016. Sur la photo, un camion grue décharge les U avec un palonnier manuel.

n20 reportage photo9« Aujourd'hui ce matériel n’existe pas au sein du groupe XPO Logistics, observe Alexandre Mari. Pour XPO, cette nouvelle expertise est un investissement. Nous transportons beaucoup de marchandises volumineuses. » Face aux flottes délocalisées, XPO a dû changer son cœur de métier en évoluant du transport national à la demande vers des contrats de location pour du service au client direct. « Le porteur grue sera peut-être une ouverture sur d’autres clients dans d’autres secteurs d’activité. »

PAROLE DU PROFESSIONNEL : « S’adapter aux contraintes du client, c’est apporter une plus-value sur la qualité de service. Nos chauffeurs deviennent les ambassadeurs de SBS auprès de ses clients. » Alexandre Mari, directeur adjoint XPO Logistics Cavaillon

Sapa Building System, Puget-sur-Argens (83480)

Création : 1992, chiffre d'affaires 2015 : 65 millions d’euros

Effectif à fin juin 2016 au dépôt profilés SBS : 46

Surface de l’entrepôt 7 000 m2 , volume 5 000 tonnes/an

En savoir plus :

Prévention des TMS dans les plateformes logistiques, DT 53, Carsat Sud-Est 2014.

Conception et rénovation des quais, ED 6059, INRS 2013.

Conception des entrepôts et plates-formes logistiques, ED 6205, INRS 2015.

Circulation en entreprise. ED 975, INRS 2010.

1986 fois Dernière modification le 13 septembre 2016
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