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L'action Styrène en région PACA-Corse

  • 24 juin 2019
L'action Styrène en région PACA-Corse copyright : Patrick Delapierre pour l'INRS

Entre 2014 et 2017, la Carsat Sud-Est a accompagné 18 entreprises régionales sur le risque chimique lié au styrène. Présentation de la démarche, bilan et principaux enseignements par Isabelle Lacassagne, contrôleur de sécurité.

Le styrène est un solvant utilisé en plasturgie dans les résines polyester, pour la fabrication de piscines ou de coques de bateaux par exemple.

Nocif par inhalation, irritant, inflammable, le styrène est :

  • classé « cancérogène possible » (2B) par le Centre international de recherche sur le cancer (CIRC).
  • reprotoxique, susceptible de nuire au fœtus, selon la classification européenne CLP,
  • ototoxique, avec des risques d'effets graves sur l'appareil auditif (CLP).

Valeur limite d’exposition professionnelle : Au 1er janvier 2017, la VLEP du styrène est abaissée de moitié : 23,3 ppm (soit 100 mg/m3) pour 8h de travail. La VLEP court terme (15 mn) est de 46,6 ppm (200 mg/m3).

Une exposition au styrène, aiguë ou prolongée, peut être à l'origine de maladies professionnelles. Les niveaux d'exposition doivent être aussi bas que techniquement possible.

18 entreprises régionales engagées dans la démarche

IL post itIsabelle Lacassagne, contrôleur de sécurité au sein du Laboratoire Interrégional de Chimie de la Carsat Sud-Est (LIRC) : « Nous avons développé une expertise et de nombreux retours d'expériences en termes de ventilation et de captage à la source dans le nautisme et la fabrication de piscines, deux activités importantes en région PACA-Corse. Dans le cadre du programme d’action national CMR 2014-2017, nous avons fait le choix d’étendre la cible à d'autres activités. »

En 2014, 30 entreprises ont été ciblées d'après leur code risque. Un premier diagnostic a permis de vérifier l'utilisation réelle de résine polyester. 18 entreprises ont finalement été retenues, de 3 à 45 salariés, pour leur utilisation de résines polyester : des pisciniers, fabricants de coques de bateaux, mais aussi de mâts/barrières, spa/ baignoires, mannequins, cuves, petits objets en série, éléments de carrosserie, cabines de douche, réparateur de canalisation, etc.

État des lieux

La première année, le LIRC a effectué des prélèvements atmosphériques de styrène, à la fois sur opérateur et en ambiance, afin de doser les polluants.

Les niveaux d'exposition des opérateurs ont été évalués pendant les différentes phases de travail : gelcoatage (pulvérisation de résine thermodurcissable), stratification (projection d'un mélange résine+fibre de verre+durcisseur) et finitions (par projections). « L'objectif était d'amener les entreprises à identifier et travailler en priorité sur les phases les plus polluantes pour faire baisser les niveaux d'exposition. »

Les mesures existantes en prévention ont également été évaluées. « Pour le gelcoatage par exemple, certaines entreprises disposent d'une cabine ventilée plus ou moins efficace et bien entretenue ; chez d'autres, il n'y en a pas. »

3 solutions techniques ont été mises en avant :

  1. Utiliser un procédé moins émissif : le moule fermé.
  2. Installer des systèmes de ventilation adaptés et efficaces.
  3. Substituer les résines standards par des résines moins dangereuses.

1. Le moule fermé

La seconde année, les entreprises qui fabriquent les pièces en moule ouvert ont dû établir un argumentaire pour justifier ce choix. En effet, cette méthode émet du solvant en permanence. L'injection de résine en moule fermé limite l'exposition des opérateurs et permet, de plus, d'avoir une qualité de finition supérieure.

« Initialement, notre objectif premier était de faire évoluer leur technique de fabrication du moule ouvert au moule fermé. Aucune entreprise n'a, à ce jour, migré vers le moule fermé. Le frein majeur avancé par les entreprises est économique. »

Les contraintes industrielles : « Pour fabriquer une piscine par exemple, le moule fermé est techniquement faisable. Mais c'est 4 à 5 fois plus cher ! En raison du grand nombre de modèles de piscines, l'investissement est lourd, et en plus, le rythme de production est ralenti. Par contre, une entreprise qui fabrique des petites pièces en série peut amortir cet investissement, tout comme celles qui se positionnent sur le marché du haut de gamme (coques de bateau par exemple). »

2. Le captage localisé

Le moule ouvert nécessite un captage des polluants à la source. Parmi les 18 entreprises ciblées, « la Carsat Sud-Est a adressé 2 injonctions pour absence de captage localisé, malgré nos demandes répétées. Mais globalement la majorité des entreprises ont évolué. Nous avons déployé des solutions de captage que l'on connaissait déjà pour les pérenniser dans ces entreprises. Certaines ont installé un système de ventilation, d'autres ont amélioré les dispositifs existants. Nous continuons à les accompagner pour améliorer les dispositifs. »

3 points d'amélioration

  • L'apport d'air de compensation : « Trop souvent, l'entreprise a installé un système d'aspiration de polluants, mais il n'y a pas l'apport d'air de compensation qui permet d'assurer un flux d'air efficace. »
  • L'absence de maintenance. « Parfois, nous avons mis en évidence la présence de cabines ventilées et des moteurs en bon état de fonctionnement. Mais les installations n’étant pas correctement entretenues, leur efficacité s’en trouve diminuée. »
  • Les zones de séchage/polymérisation en local ventilé. « La plus grande difficulté se situe après fabrication, lorsqu'on laisse durcir la fibre de verre et la résine. Cette phase de durcissement émet du styrène dans tout l'atelier. L'objectif est d’inciter les entreprises à créer des zones de polymérisation ventilées. Il s’agit d’une étape qui nécessite une réflexion de fond, cela dépend du rythme de production et aussi de l’espace disponible, souvent limité. Certaines entreprises ont fait le choix de réutiliser la cabine ventilée, quand elle était disponible. »

3. La substitution de produits

Cette action Styrène avait une troisième ambition : inciter à supprimer ou limiter le risque lié aux résines en utilisant :

  • Des résines à basse concentration de styrène : « les entreprises ne s'en servent que pour des raisons techniques. »
  • Des résines sans styrène : résine polyacrylate, résine thermodurcissable par UV... produits de substitution qui permettraient de mettre en place une action efficace et pérenne, « Mais ces dernières générations de résines rencontrent un frein majeur à la production industrielle : un trop faible retour d’expérience concernant leur tenue dans le temps. Aujourd'hui, on n'a pas assez de recul pour passer à une production de masse avec une facilité d'utilisation équivalente aux résines standards. » La garantie de qualité de certains produits peut s'étaler sur une dizaine d'années, en gardant une interrogation des entreprises sur l’utilisation de ces produits.

Une mise en œuvre très longue. Beaucoup d'entreprises, y compris des PME, s'intéressent de très près à ces nouvelles résines. Dans le Var, une entreprise travaille activement avec deux fournisseurs pour migrer vers des résines sans styrène. Les tests durent depuis plusieurs années.

4. Formation au risque Styrène

Cette action s’est accompagnée pour toutes les entreprises d’une formation des salariés sur le risque chimique lié au styrène. Basé sur un référentiel national, ce module de 2 heures a été déployé par la Carsat Sud-Est dans les petites entreprises. Pour les établissements de taille plus importante, un référent chargé du déploiement de cette formation en interne a été formé par le biais d'organismes de formation professionnelle et avec le concours du syndicat Alyzée Plasturgie.

Des réalisations techniques performantes

Si toutes les entreprises ont bénéficié de conseils techniques (conception des installations de ventilation, rédaction de cahiers des charges pour les fournisseurs, étude de devis, avis techniques sur les projets …), à partir de 2016, 4 entreprises ont également signé un contrat de prévention avec la Carsat Sud-Est pour bénéficier d'aides au financement.

styrene photo intraCes évolutions techniques exemplaires sont en cours de réalisation, jusqu'en 2020 pour certaines.

  • Un fabricant de piscines a créé un nouvel atelier avec ventilation verticale. D'autre part, il dispose déjà d'un atelier avec aspiration par le bas. L'efficacité du système sera améliorée en apportant le soufflage d'air par le dessus avec une chaussette diffusante pour créer un flux d'air vertical efficace au niveau des moules.
  • Un autre fabricant de piscines va créer un nouvel atelier entièrement ventilé. La future cabine mesurera 14 mètres de long pour accueillir le moule de piscine pour toutes les opérations de fabrication, du gelcoatage aux finitions et au séchage.
  • Un fabricant de baignoires et de spa va également s’équiper d’une cabine de ventilation.
  • Un fabricant de pièces composites dans les Bouches-du-Rhône procède actuellement à une démarche globale de prévention dans ses ateliers : aire de polymérisation ventilée et chauffée, local de stockage des résines, support de moule tournant dans les cabines de gelcoatage (pour permettre un bon positionnement des opérateurs) ; création d'un poste de nettoyage (des outils à l'acétone) et de préparation (des résines, du gelcoat) avec dosseret aspirant.

Au-delà de ces réalisations, le message sur la substitution et la maîtrise du risque a été largement déployé auprès de la profession, et des effets différés sont attendus sur les équipements et la substitution à plus grande échelle.

En savoir plus

Mise en œuvre manuelle des polyesters stratifiés. Guide pratique de ventilation, INRS, ED 665.

Styrène : une nouvelle limite d’exposition pour 2019. Abaissement de la valeur limite d’exposition professionnelle du styrène. INRS, 2016.

Atelier de plasturgie. INRS, ED 6146, 2013.

Entreprises de plasturgie. Métier INRS.

Seirich : Système d'Evaluation et d'Information sur les RIsques CHimiques en milieu professionnel.

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