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Marceval Crunchy Nuts récolte les fruits de ses innovations

  • 31 janvier 2019
L'automatisation du conditionnement a supprimé les manutentions manuelles, les postures contraignantes, tout en optimisant l'hygiène et la précision du pesage. L'automatisation du conditionnement a supprimé les manutentions manuelles, les postures contraignantes, tout en optimisant l'hygiène et la précision du pesage. Copyright photos Nicolas Brizé

En dix ans d'existence, l'entreprise varoise n'a cessé d'augmenter ses capacités de production en innovant sur la qualité, la productivité et l'amélioration des conditions de travail.

n45 bp photo 1Spécialisée dans la caramélisation des fruits secs et des graines, Marceval Crunchy Nuts a produit 640 tonnes cette année pour l'industrie agro-alimentaire (glaces, chocolat, etc.).

« Au départ en 2008, nous étions deux associés dans un local de 100 m2», se souvient Eva Stierlé, la gérante.

Face à la hausse de la demande, une nouvelle usine est construite en 2011, dans le Var à Brovès-en-Seillans : 12 salariés, 400 m2. Actuellement, ce site finalise sa deuxième extension, « en prévision des volumes à venir. On doit pouvoir répondre à une commande de 150 tonnes de fruits secs et de sucre en flux tendu. »

Son succès, elle le doit à un savoir-faire artisanal déployé à l’aide d’une méthode de fabrication industrielle. Une technique d'enrobage, à base de sucre, sans adjonction de sirop de glucose,  protège le fruit sec de l’oxydation. La caramélisation se fait dans des turbines à gaz.

Les principaux risques

  • n45 bp photo 2Brûlures : les opérateurs sont exposés aux flammes de gaz sous les turbines et aux projections.
  • Troubles musculo-squelettiques (TMS) liés aux manutentions manuelles, postures contraignantes, gestes répétitifs...
  • La chaleur, générée par les turbines, peut atteindre 50 °C dans l'atelier de fabrication.
  • Glissades, coincements.

L'organisation du travail

n45 bp photo 3La production est à l'arrêt l'après-midi, « pour le confort des salariés et pour leur éviter la trop forte chaleur et les vapeurs ».

  • « Le travail de nuit est une demande des salariés ». 2 équipes de 4 opérateurs (2 au sucrage, 2 au conditionnement) travaillent en 2x8, la nuit (21h-5h) et le matin (5h-12h30), en alternant une semaine sur deux.
  • Pauses : 30 minutes obligatoire la nuit, 20 min. le jour. Des micro-coupures sont possibles à tout moment.
  • Prime pour le travail de nuit, et prime de chaleur, « versée à partir de 30°C, conformément à la convention collective Confiserie-Chocolaterie ».
  • Un pompier volontaire est présent dans chaque équipe.

Tous les salariés ont reçu la formation SST et ils suivent un rappel des règles d'hygiène et de sécurité chaque année.

L'automatisation du système de sucrage

n45 bp photo 4Auparavant, les opérateurs devaient porter des sacs de sucre de 50 kg. Au fur et à mesure de la caramélisation, ils rajoutaient manuellement, bras tendu, le sirop de sucre dans les turbines, avec une gamelle de 4 kg : risques de tendinite, de brûlure, postures contraignantes et imprécisions liées à la fatigue.

« En 2014, l'entreprise a signé un contrat TPE avec la Carsat Sud-Est, qui a permis de cibler un dispositif spécifique de sucrage semi-automatique en circuit fermé », indique Daniel Scavino, contrôleur de sécurité à la Carsat Sud-Est.

n45 bp photo 51. L'approvisionnement du sucre est mécanisé : conditionné dans un big bag de 1 tonne, le sucre est manutentionné avec un chariot élévateur, puis vidé dans une trémie (ci-dessus), vidangé par gravité, puis transformé en sirop dans une cuve (ci-contre).

2. Le dosage est automatisé. Lors de la caramélisation dans la turbine (ci-dessous), l'opérateur ouvre le lanterneau et le sirop de sucre tombe goutte à goutte. Durée de cuisson : 1h30.

n45 bp photo 6Les gains

  • Suppression des risques de brûlure, des manutentions manuelles, postures contraignantes et gestes répétitifs ;
  • Éloignement de la chaleur ;
  • Amélioration de la qualité et de la productivité grâce à un dosage plus régulier du sucre.

Une fois caramélisés, les produits sont extraits manuellement des turbines et posés sur des plateaux que les opérateurs transportent en zone de séchage, où ceux-ci sont brassés manuellement. Puis les plateaux sont déversés sur un tamisage vibrant pour éliminer les gros morceaux. Ils sont ensuite acheminés vers la conditionneuse par convoyeur automatique.

La conditionneuse semi-automatique

n45 bp photo 7Auparavant, les produits tamisés tombaient en vrac dans un bac et l'opérateur, à l'aide d'un seau, les transvasait manuellement dans un sac, qu'il amenait sur la soudeuse pour la pesée. Le sac était fermé manuellement. À raison de 3 tonnes produites par session de 8 heures, les risques de TMS étaient légions, sans compter l'imprécision au niveau de la pesée.

Daniel Scavino : « Suite à l'étude réalisée par l'ergonome de la médecine du travail, la Carsat Sud-Est a attribué une Aide Financière Simplifiée « AFS TMS » en décembre 2017, qui a permis d'automatiser le process. »

n45 bp photo 8Une fois tamisés, les produits arrivent par convoyeur sur la cellule de pesée automatique. L'opérateur n'a plus qu'à attendre devant la conditionneuse que les 15 kg de fruits secs tombent dans le sac. L'ensachement est automatisé. Il passe le sac dans la soudeuse en continu (ci-contre).

Les gains

  • Suppression de manutentions, ports de charges, postures contraignantes ;
  • Maîtrise de la qualité (précision du pesage) et de l'hygiène (absence de contact avec l'homme).

Risque chimique : 2 centrales de lavage

n45 bp photo 9La certification BRC (qui garantit la sécurité du consommateur final) et les audits réguliers des clients dans l'usine imposent des règles de nettoyage très contraignantes : usage de bactéricides, de soude diluée, un produit chimique irritant et corrosif, pour décaper la calamine dans les turbines... « La production de sésame, un allergène, nous oblige à décontaminer toutes traces sur les équipements, au sol et sur les murs », précise la gérante (en photo).

  • 2 centrales de lavage avec dilution automatique des produits lessiviels ont été installées. Les manutentions de petits bidons et le risque de contacts cutané et alimentaire sont supprimés.
  • Un code couleur sur les équipements évite de mélanger les produits : jaune pour les noisettes et amandes, rouge pour le sésame, vert pour le lavage au sol, etc.
  • Port des EPI obligatoire pour manipuler les produits : masques, lunettes et gants de sécurité. Chaque opérateur possède son propre kit d’EPI.
  • Rappel des règles élémentaires pour éviter les projections, etc.

L'amélioration continue

n45 bp photo 10De nouveaux dispositifs sont actuellement à l'étude :

  • Le captage à la source pour améliorer l'ambiance thermique. Daniel Scavino préconise « une étude aéraulique sur deux volets : extraction des vapeurs liées au process de fabrication et baisse de la température ambiante, en vue d'un captage localisé au niveau de chaque turbine, complété par une ventilation générale. »
  • La mise en sécurité du quai de chargement : niveleur de quai, butoirs, etc.
  • La mise en palette : pour l'instant, elle est manuelle. Les réflexions portent sur une filmeuse, un système de préhension, des ventouses...
  • Un nettoyeur vapeur pour le nettoyage et la désinfection des sols.

Investissements

Coût du dispositif de sucrage automatisé : 51 000 €

Coût du conditionnement semi-automatique: 65 000€

En savoir plus :

Travail à la chaleur. Prévenir les risques. Dossier INRS.

Le site internet TMS Pros.

Risque chimique pendant les travaux de nettoyage. INRS 2005.

304 fois Dernière modification le 12 février 2019
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